Introduction: Why Relay Gas Encapsulation and Pipe Cutting Matters High-voltage DC relays are indispensable core components widely used in new energy vehicles, battery energy storage systems, solar photovoltaic stations, and industrial high-voltage control cabinets. Vacuum exhausting, inert gas filling, pressure holding, and pipeline cutting are core precision procedures of high voltage relay encapsulation. These processes directly determine the airtight stability, insulation performance, service life and operational safety of high-voltage relays. Any inaccuracy in high voltage relay gas filling and pipe cutting will cause internal arcing, gas leakage and premature relay failure, seriously affecting the stability of the entire electrical control system. Most traditional relay manufacturing factories still rely on single-station semi-automatic devices or manual operation for high voltage relay gas treatment and pipeline processing. Outdated production methods bring widespread industry pain points: low production efficiency, unstable vacuum and gas filling precision, irregular relay pipe cutting dimensions, and high product defect rates. Unstable batch quality leads to increased labor costs and material waste, failing to meet the strict quality and mass production standards of global new energy and high-end industrial supply chains. With over 13 years of professional experience in precision testing and automation equipment R&D and manufacturing, HCTE independently developed the 12-station automated high voltage relay gas filling, exhausting and pipe cutting equipment. As a high-tech enterprise certified with ISO and CE standards, HCTE focuses on high-precision industrial automation solutions for new energy component manufacturing. This all-in-one relay encapsulation machine integrates vacuum exhausting, precise inert gas injection, constant-pressure leakage testing, fixed-length pipe cutting and cyclic loading and unloading, supporting high-precision, zero-difference and high-volume mass production for high-voltage relay post-processing. Core Performance & Technical Advantages That Benefit Manufacturers 1. 12-Station Rotary Cyclic Operation, Ultra-High Mass Production Capacity Different from traditional single-station relay gas filling and cutting equipment that can only execute one single process at a time with long idle waiting time, HCTE’s exclusive rotary platform adopts a 12-independent-station cyclic design tailored for high voltage relay processing. Each station independently completes full-process operations including workpiece loading, high-vacuum exhausting, precise inert gas filling, constant-pressure holding leakage detection, precision pipe cutting and finished product unloading without mutual interference. The entire equipment supports 24-hour uninterrupted continuous operation, achieving fully automated streamlined relay encapsulation. This optimized structural design maximizes production beat utilization, greatly shortens single-piece processing cycles and significantly improves daily production output. It perfectly adapts to large-scale batch production demands of modern high-voltage relay factories, thoroughly solving the capacity bottleneck of traditional relay processing equipment. 2. High-Precision Gas Control System, Stable Airtight Performance & Ultra-Low Defect Rate Internal gas purity and cavity tightness are the core criteria for evaluating high-voltage relay quality. Insufficient vacuum exhausting and uneven gas filling easily cause internal oxidation, arc discharge and long-term gas leakage failure of relays. This professional high voltage relay gas filling machine is equipped with imported high-precision pressure sensors and intelligent constant-flow control modules, supporting flexible and precise adjustment of vacuum degree, filling pressure, gas flow rate and pressure holding time to match different relay model specifications and production standards. Adopting HCTE’s exclusive post-pressure-stabilization cutting process, the equipment only performs automatic pipe cutting after the relay cavity pressure and gas purity reach stable qualified standards. This standardized processing method completely eliminates quality risks such as residual air, impure inert gas and insufficient sealing caused by manual operation. It stably guarantees consistent relay airtight performance in mass production and effectively reduces product rework and scrap rates for relay manufacturing lines. 3. Precision Fixed-Length Pipe Cutting Mechanism, 100% Batch Dimension Consistency Manual cutting and ordinary pneumatic cutting tools cannot ensure machining accuracy, often resulting in uneven cutting notches, inconsistent reserved pipeline lengths and burr defects. These common problems in traditional relay pipe cutting processes lead to poor assembly matching, increased assembly difficulty and frequent secondary rework, seriously restricting production efficiency and product yield. Equipped with a self-developed high-rigidity mechanical precision cutting mechanism, HCTE’s relay pipe cutting equipment delivers ultra-high positioning accuracy and stable cutting strokes. All relay pipelines achieve flat, burr-free cuts and unified fixed-length dimensions in batch production. The standardized precision cutting process optimizes subsequent assembly procedures, greatly improves overall production yield and realizes unified high-quality standards for large-scale high-voltage relay manufacturing. 4. Intelligent Recipe Storage & Visual HMI, Reduce Labor Dependency & Downtime The equipment is equipped with an industrial-grade visual HMI human-machine interaction system, realizing real-time dynamic monitoring of station operating status, process parameter data, production output and equipment fault information. The intuitive and simple operation interface lowers operator learning thresholds and effectively avoids human misoperation during high voltage relay gas filling and cutting procedures. It supports one-key storage, calling and switching of multiple customized process recipes. Manufacturers can directly call preset parameters for different high-voltage relay models without repeated debugging and calibration, greatly shortening model switching time and improving production flexibility. Equipped with a sound-light integrated alarm system, the equipment can timely feed back abnormal faults, helping technical teams quickly troubleshoot problems and reduce production line downtime losses for relay encapsulation production. 5. Industrial-Grade Safety & Durable Structure, Long-Term Stable Factory Operation Tailored for long-term continuous industrial production scenarios, this automated relay encapsulation machine adopts a full-range safety light curtain protection system. It triggers an immediate emergency stop once personnel or foreign objects enter the working area, ensuring 100% on-site operation safety. The fully closed dust-proof and anti-corrosion cabinet structure features stable mechanical performance and ultra-low failure rate, adapting to harsh workshop environments for long-term continuous high voltage relay processing. Matched with adjustable support feet and heavy-duty mobile casters, the equipment supports flexible workshop layout adjustment and convenient daily maintenance. Strictly manufactured in accordance with HCTE’s ISO9001 quality management system, the equipment achieves a one-time inspection pass rate of over 99.7%, ensuring stable 24-hour continuous operation, reducing post-maintenance costs and improving production continuity for high-volume relay production. Application Industry & Processing Scope HCTE’s automated relay gas treatment and pipe cutting equipment is professionally customized for high-precision encapsulation of high-voltage DC relays. It is widely applicable to vacuum exhausting, inert gas filling, airtight leakage detection and fixed-length pipe cutting processes for new energy vehicle high-voltage relays, energy storage system high-power relays, photovoltaic power generation relays and industrial DC high-voltage relays. As professional relay vacuum gas filling equipment, it is core automation equipment for upgrading quality and efficiency in relay post-encapsulation processes. Replacing traditional manual and semi-automatic production processes, this automated solution helps relay manufacturing enterprises realize standardized, intelligent and efficient production. With mature overseas project experience covering Europe, Asia, Africa and other regions, HCTE assists global new energy component manufacturers in improving product competitiveness in the international market. Conclusion With the continuous upgrading of global new energy industry standards, high-voltage relays have put forward higher requirements for airtight stability, batch consistency and service life. Traditional manual and semi-automated production processes can no longer meet the high-end procurement standards of global new energy and industrial brands. Upgrading to 12-station fully automated high voltage relay gas filling and pipe cutting solutions has become an inevitable choice for relay manufacturers to reduce costs, stabilize quality and improve production efficiency. HCTE’s automated relay gas exhausting and pipe cutting solution precisely solves core industry pain points including insufficient production capacity, unstable gas filling precision, inconsistent pipe cutting sizes, high defect rates and high labor costs, helping manufacturing enterprises complete intelligent upgrading of relay precision encapsulation processes. If you are looking for high-stability, high-yield and high-efficiency automated solutions for high-voltage relay gas filling and pipe cutting, welcome to contact HCTE for professional process consultation, technical verification and customized production line matching services.

Coltivando profondamente i collegamenti fondamentali della produzione intelligente di automobili, HCTE sarà presente all'evento del settore del sud-est asiatico con apparecchiature di collaudo innovative   Cari partner e clienti del settore: Mentre l'industria automobilistica globale accelera verso l'intelligenza e la sostenibilità ambientale, HCTE, marchio pionieristico del Gruppo H&H specializzato in tecnologie di collaudo per il settore automobilistico, utilizza l'innovazione per proteggere la qualità di ogni vettura. Dal 3 al 5 aprile 2025, esploreremo insieme a voi il futuro codice della produzione automobilistica presso lo stand V25 della Bangkok Auto Parts Exhibition (TAPA 2025).   Perché scegliere HCTE? Perché sappiamo che la precisione di ogni vite è legata alla sicurezza; la resistenza di ogni saldatura è sinonimo di fiducia.   Punti salienti dello stand HCTE: utilizzare la tecnologia per interpretare l'impegno "zero difetti" Apparecchiature per prove di tenuta all'aria: costruire una barriera invisibile per la sicurezza   Presentazione del sistema di rilevamento della tenuta stagna multi-stazione leader al mondo, che copre componenti chiave quali nuovi pacchi batteria, sistemi di alimentazione, sistemi di raffreddamento e fari, con una precisione di rilevamento di 0,1 Pa, aiutandoti a ottenere un controllo di qualità "a tenuta stagna".   Apparecchiatura di rilevamento delle perdite di idrogeno e azoto dal compressore automobilistico a quattro stazioni   Apparecchiature per il rilevamento delle perdite di elio in camera a vuoto: ridefinizione degli standard di produzione di precisione La soluzione completamente automatica per la rilevazione delle perdite con spettrometria di massa a elio, progettata per componenti ad alto valore aggiunto, è adatta a componenti di precisione come alloggiamenti motore e sensori. La sensibilità di rilevamento della portata delle perdite è aumentata a 10⁻¹² mbar·L/s, garantendo una garanzia di qualità "a livello di microscopio" per i componenti principali del settore automobilistico.   Apparecchiatura per il rilevamento delle perdite di elio nella camera a vuoto dell'alloggiamento della batteria   Banco di prova delle prestazioni del motore: il cuore efficiente che guida i viaggi del futuro   Dalla coppia all'aumento della temperatura fino al rapporto di efficienza energetica, la piattaforma di test dei motori integrata di HCTE può essere personalizzata per adattarsi a vari nuovi motori energetici, e la velocità di acquisizione dei dati è aumentata del 30%, aiutando i clienti ad abbreviare il ciclo di ricerca e sviluppo e a ridurre i costi di tentativi ed errori.   Attrezzatura per la prova delle prestazioni del riduttore del verricello   Rilevamento intelligente del processo di saldatura: trasformare ogni saldatura in un'opera d'arte Combinando la tecnologia di riconoscimento visivo e di rilevamento laser, il monitoraggio in tempo reale della resistenza della saldatura e dei parametri di deformazione, eliminando i pericoli nascosti di saldature errate e perdite di saldatura e iniettando "geni intelligenti" nella sicurezza.   Macchina per brasatura automatica a otto stazioni   Perché non bisogna perdersi il TAPA 2025?   Il palcoscenico più importante del Sud-est asiatico: la Thailandia rappresenta il 33% della quota di mercato automobilistico dell'ASEAN. La fiera TAPA attira oltre 20.000 acquirenti professionali, provenienti da case automobilistiche, fornitori di primo livello e mercati post-vendita.   Sbocco per la trasformazione verde: il governo thailandese prevede di aumentare la quota di produzione di veicoli elettrici al 30% entro il 2030, e la domanda di apparecchiature di collaudo è aumentata vertiginosamente. La tecnologia HCTE soddisfa esattamente le esigenze di ammodernamento industriale.   Opportunità di attracco efficienti: lo stand V25 si trova nell'area espositiva principale di BITEC, adiacente all'area del forum principale, rendendo agevole la partecipazione al summit tecnico concomitante e il dialogo con i leader del settore.     Informazioni sulla mostra: Orario: 3-5 aprile 2025 | 9:00-18:00 Luogo: BITEC Exhibition and Convention Center, Bangkok, Thailandia (88 Bangna-Trad Road) Stand: V25 Siamo pronti e non vediamo l'ora del tuo arrivo!

Auto a batteria allo stato solido: nessun limite di percorrenza, una nuova forza trainante per i viaggi del futuroLe auto con batterie allo stato solido utilizzano elettroliti solidi per sostituire gli elettroliti liquidi delle tradizionali batterie agli ioni di litio e immagazzinano e rilasciano energia elettrica attraverso la migrazione degli ioni di litio tra gli elettrodi positivo e negativo. Questo nuovo tipo di batteria utilizza materiali conduttivi solidi, che risolvono radicalmente i rischi per la sicurezza degli elettroliti liquidi.  Perché il rilevamento delle perdite di elio è il "guardiano della sicurezza" di tutte le batterie allo stato solido? Sebbene le batterie allo stato solido utilizzino elettroliti solidi al posto di materiali liquidi infiammabili, piccoli difetti nel processo di confezionamento delle batterie possono comunque causare perdite di gas o infiltrazioni di umidità, con conseguente degrado delle prestazioni o persino rischi per la sicurezza. L'elio (He), essendo un gas inerte, ha molecole estremamente piccole (solo 0,26 nanometri di diametro) e può rilevare con precisione perdite a livello di micron. È il "gold standard" per rilevare la tenuta stagna delle batterie.  IL macchina automatica di ispezione dell'elio per i componenti automobilistici sviluppati da HCTE utilizza un rilevatore di perdite con spettrometro di massa ad elio ad alta precisione, in grado di completare il test di tenuta del pacco batteria in 10 secondi con una sensibilità fino a 5×10⁻⁸ mbar·Ls. Simulando condizioni di lavoro complesse come vibrazioni e variazioni di temperatura durante la guida del veicolo, l'apparecchiatura garantisce che ogni batteria soddisfi lo standard di protezione IP67 prima della produzione in serie, eliminando completamente il rischio di "una diga lunga mille miglia crollata a causa di una tana di formica".  Macchina di ispezione dell'elio HCTE: il motore chiave della produzione di massa di batterie allo stato solidoTLa commercializzazione di batterie completamente allo stato solido si scontra con due importanti colli di bottiglia: elevata impedenza di interfaccia ed elevati costi di produzione. La tecnologia di ispezione automatizzata dell'elio di HCTE sta rivoluzionando i seguenti ambiti:1. Riduzione dei costi e miglioramento dell'efficienza: l'ispezione tradizionale con elio si basa su operazioni manuali, che risultano inefficienti e presentano un elevato tasso di errore. Le apparecchiature HCTE supportano l'integrazione completamente automatica nelle linee di assemblaggio, con un aumento del 300% dell'efficienza di ispezione. Un singolo dispositivo può ispezionare fino a 500.000 set di batterie all'anno, aiutando le case automobilistiche a raggiungere rapidamente la produzione su larga scala.2. Prolunga la durata: individuando e riparando con precisione i punti di micro-perdite, la durata del ciclo della batteria aumenta di oltre il 20%, riducendo direttamente l'"ansia da batteria" degli utenti. 3. Compatibile con le tecnologie future: che si tratti di un elettrolita solfuro o di un sistema a ossido, la macchina di ispezione dell'elio HCTE può essere adattata, fornendo una garanzia di qualità "senza compromessi" per lo sviluppo di batterie allo stato solido di prossima generazione. I dati parlano: in che modo la rilevazione delle perdite di elio riscrive le regole del gioco nel settore?Miglioramento della sicurezza: il tasso di incidenti causati da incendi di pacchi batteria dotati di Rilevatori di elio HCTE è diminuito del 95%.Ottimizzazione della durata: una volta che la tenuta stagna soddisfa lo standard, la perdita di energia della batteria si riduce dell'8% e il chilometraggio di durata supera costantemente gli 800 chilometri. Caso del cliente: dopo che un'importante casa automobilistica ha adottato le apparecchiature HCTE, il tasso di richiamo delle batterie è diminuito del 92% e il risparmio sui costi annuali ha superato i 200 milioni di yuan.  Il futuro è arrivato: nel 2030, come cambieranno i tuoi viaggi le batterie allo stato solido?Le previsioni del settore indicano che le batterie allo stato solido occuperanno il 30% del nuovo mercato energetico nel 2030 e la tecnologia di rilevamento delle perdite di elio diventerà il "motore invisibile" di questo processo. In qualità di fornitore leader mondiale di soluzioni di rilevamento delle perdite, HCTE ha avviato una collaborazione strategica con diversi produttori di batterie. Il suo moderno rilevatore automatico di elio ha introdotto la tecnologia di tracciabilità blockchain per "concatenare" i dati di rilevamento di ciascuna batteria e fornire agli utenti un certificato di garanzia a vita.   Agisci ora: se stai cercando la soluzione migliore per rilevamento perdite batteriao se desideri saperne di più sui dettagli tecnici della macchina automatica per l'ispezione dell'elio HCTE per componenti automobilistici e ottenere soluzioni personalizzate, contatta il nostro team di ingegneri per una consulenza: non c'è bisogno di scendere a compromessi tra sicurezza ed efficienza!

Un terremoto industriale causato da una "perdita"Nel 2023, un noto marchio di veicoli elettrici nei paesi del Sud-Est asiatico è stato costretto a richiamare migliaia di auto nuove a causa del guasto della guarnizione del relè ad alta tensione in corrente continua: il motivo era una micro-crepa sul rivestimento ceramico, invisibile a occhio nudo. Questa lezione, costata milioni di dollari, ha fatto capire all'intero settore: "Le scappatoie invisibili sono i rischi maggiori". Con la crescita esponenziale dell'industria dei veicoli a nuova energia nei paesi del Sud-est asiatico (la Thailandia punta a produrre 725.000 veicoli elettrici nel 2030), i produttori di relè CC ad alta tensione si trovano ad affrontare una duplice sfida: non solo soddisfare i severi requisiti della piattaforma ad alta tensione da 800 V, ma anche contenere i costi e conquistare il mercato. La tenuta stagna del guscio ceramico, che funge da "armatura" del relè, determina direttamente la durata e la sicurezza del prodotto. 1. Perché i relè CC ad alta tensione devono "aderire" ad alloggiamenti in ceramica?1. Regole di sopravvivenza nell'era dell'alta tensioneLa piattaforma ad alta tensione da 800 V è diventata la tendenza principale dei veicoli elettrici, con correnti più elevate e una generazione di calore più intensa. I tradizionali alloggiamenti in plastica sono soggetti a deformazione e invecchiamento, mentre gli alloggiamenti in ceramica sono diventati più rigidi grazie alla loro resistenza alle alte temperature (>1000 °C), al forte isolamento e alla lunga durata. Ma i pericoli nascosti si celano nei dettagli: piccoli pori o residui di saldatura durante il processo di sinterizzazione della ceramica possono causare perdite di idrogeno, che possono causare malfunzionamenti dei relè o surriscaldamenti della batteria. 2. Il "punto cieco" dei test tradizionaliL'imbarazzo del test in acqua: dopo il test di immersione, l'alloggiamento deve essere asciugato, il che potrebbe comportare rischi di corrosione da umidità. Limitazioni dei test di pressione: possono essere rilevate solo perdite di grandi dimensioni, mentre le micro perdite pari a ≤10⁻⁶ mbar·l/s sono inutili: ciò equivale a perdere una goccia di elio delle dimensioni di un sesamo ogni anno. Verità del settore: il 90% dei casi di guasto degli alloggiamenti in ceramica è dovuto a "vulnerabilità a livello nano" che i metodi di test tradizionali non riescono a rilevare. 2Tecnologia di ispezione dell'elio: la magia scientifica che impedisce al "killer invisibile" di nascondersi da nessuna parteImmaginate: l'elio è come un gruppo di "esploratori" ben addestrati e il rilevatore di elio è il loro centro di comando. 1. Principio di "rilevamento perdite" ultrasensibilePenetrazione molecolare: il diametro delle molecole di elio è di soli 0,26 nanometri, il che consente di perforare il difetto di 0,1 micron del guscio ceramico. Tracciamento accurato: lo spettrometro di massa all'elio è come un "radar a gas", in grado di rilevare perdite fino a 5×10⁻¹⁰ mbar·l/s (1000 volte più sensibile dei metodi tradizionali). Prove non distruttive: non è necessario il contatto con il liquido, evita la contaminazione del guscio, particolarmente adatto ai requisiti di pulizia dei relè CC ad alta tensione. Report di caso: dopo che un fornitore di Giacarta, in Indonesia, ha introdotto un rilevatore automatico di elio, ha superato con successo la certificazione tedesca TÜV del Reno, si è aggiudicato ordini da case automobilistiche europee e ha aumentato il suo volume di esportazioni annuali del 200%. 3. Macchina automatica per l'ispezione dell'elio: "arma magica che migliora l'efficienza e riduce il carico" per le fabbriche del Sud-Est asiaticoPer i produttori del Sud-est asiatico, sensibili ai costi della manodopera, il valore di queste attrezzature è molto più importante del "controllo di qualità": rappresentano anche un motore invisibile per la crescita dei profitti. 1. Rivoluzione della velocità: più veloce della cottura di una ciotola di spaghetti di riso vietnamitiPer l'ispezione parallela vengono utilizzate più scatole a vuoto e il tempo di ispezione per un singolo pezzo è ≤15 secondi. È possibile ispezionare più di 2.000 pezzi in 8 ore. Il sistema di tracciabilità tramite scansione del codice associa automaticamente i lotti di produzione e individua in 30 secondi la fonte dei problemi di qualità. 2. Circolazione dell'elio: un vero risparmio di denaroI prezzi dell'elio fluttuano in modo violento (l'aumento nel 2024 è superiore al 30%), ma grazie al tasso di recupero del 95%, un singolo dispositivo può far risparmiare circa 80.000 dollari USA all'anno sui costi dell'elio, sufficienti per aggiungere un'altra linea di produzione! 3. Produzione intelligente flessibile: una macchina per molteplici usiIl design modulare è adatto a gusci ceramici di diverse dimensioni, dai relè CC ad alta tensione per veicoli a nuova energia alle guarnizioni delle pile di ricarica, e può essere sostituito rapidamente in 5 minuti. La regolazione intelligente della pressione (0,1-1,0 MPa) si adatta a una varietà di scenari di prova. Visione futura: quando la macchina di ispezione dell'elio incontra l'intelligenza artificiale (AIoT)Previsione intelligente: tramite l'apprendimento automatico, analizza i dati storici e riduci il tasso di difettosità.Collaborazione transfrontaliera: generazione remota in tempo reale di soluzioni di ottimizzazione basate sui dati di ispezione. Nella tendenza all'"alta tensione" e alla "ricarica rapida" dei veicoli elettrici, ogni piccola crepa nell'alloggiamento in ceramica può causare il crollo della reputazione del marchio duramente guadagnata dall'azienda. macchina automatica di ispezione dell'elio non è solo il "custode" della qualità, ma anche la "chiave d'oro" della linea di prodotti relay.

L'apparecchiatura di collaudo del filtro dell'automobile è rispettivamente il test del filtro dell'olio e il test del filtro dell'aria. Secondo lo standard di test ISO del filtro, realizziamo un set completo di apparecchiature di test dello schema. Tester di resistenza allo scoppio della pressione statica del filtro dell'olio Macchina di prova per l'efficienza filtrante e la capacità di cenere del filtro dell'olio Tester della caratteristica di flusso della pressione differenziale del filtro dell'olio Verifica dell'integrità strutturale e banco di prova del punto di bolla iniziale Banco prova filtri aria Banco prova resistenza al danneggiamento dell'elemento filtrante Efficienza di filtrazione e stoccaggio delle impurità del filtro diesel del motore automobilistico e del filtro benzina

Il 2021 è il primo anno di crescita dei veicoli di nuova energia. Il mercato globale dei veicoli intelligenti mantiene una rapida crescita, "l'intellettualizzazione" è diventata l'idea di sviluppo più importante del settore. Al momento, l'industria automobilistica non è più uno stato di confini chiari e la tendenza dei sedili per automobili intelligenti e leggeri è diventata una tendenza irreversibile inevitabile. Rilevamento del sedile dell'automobile è diventato anche un importante prodotto di apparecchiature di rilevamento. Disponiamo di apparecchiature di prova per seggiolini auto pertinenti, benvenuti a consultare, che possono essere personalizzate in base alle esigenze del cliente.

Quando vogliamo fare a verifica dell'integrità strutturale e test del punto di bolla per filtri idraulici, potremmo volerlo fare automaticamente da una macchina. Quindi un banco di prova conforme ISO 2942-2004 può essere adatto per fare il test.Specifica un metodo di prova del punto di bolla per confermare l'affidabilità di produzione del tuo fattore di filtro o capire la localizzazione nel poro più significativo nel fattore di filtro scoprendo il primo punto di bolla. La verifica dell'affidabilità della produzione specifica l'accettabilità degli aspetti del filtro per ulteriori usi o test. Il primo rumore di bolle viene riconosciuto attraverso la continuazione del test di integrità di fabbricazione. Non è in nessun caso un segno operativo di un elemento filtrante in particolare. Non può essere utilizzato per l'estrapolazione per le idee di classifica di purificazione, prestazioni o capacità di manutenzione e dovrebbe essere utilizzato solo per i dettagli.

Se vogliamo testare un condensatore di AC automatico, un sistema di rilevamento del gas elio o un apparecchiature di prova di tenuta all'aria è necessario per fare il test. Ma come funziona? Ecco le modalità di prova condensatore per auto: 1. Rilevamento di perdite di grandi dimensioni: dopo che la porta anteriore della camera di mantenimento del vuoto è stata chiusa, la macchina esegue successivamente un pompaggio intenso e potente della camera di mantenimento del vuoto prima che il livello di vuoto all'interno della camera di mantenimento raggiunga lo stress di rilevamento delle perdite impostato. Una volta evacuata la camera di mantenimento del vuoto, la macchina riempie la parte di prova all'interno della camera di mantenimento ricca di gas di sollecitazione di 3,5 MPa (modificabile verso il basso), dopodiché mantiene la deformazione, aspettando che l'unità di rilevamento della deformazione del sistema assicuri se c'è una perdita enorme. Se c'è un'enorme perdita all'interno della parte di controllo, la macchina scaricherà il nostro gas di primo stress all'interno della parte di controllo, chiudendo contemporaneamente il dispositivo di controllo dell'aspirazione della camera di mantenimento del vuoto e terminando il metodo di rilevamento delle perdite. E subito dopo aver riempito la camera di mantenimento del vuoto nell'ambiente, il proprietario preme l'opzione di verifica, l'ingresso della camera di mantenimento del vuoto sarà automaticamente disponibile, utilizzando la parte di controllo, contrassegnandola e posizionandola nel punto da movimentare. Quando il sistema non riesce a trovare un'enorme perdita della parte di controllo, eseguirà automaticamente il successivo metodo di rilevamento delle perdite. 2. Aspirare la parte di prova: se non è disponibile un'enorme perdita della parte di controllo, la macchina rilascerà il nostro gas di primo stress all'interno della parte di controllo e aspira l'interno della parte di controllo. Una volta che il livello di vuoto all'interno della parte di controllo raggiunge il valore di sollecitazione impostato, attendere il completamento della tecnica di evacuazione della camera di mantenimento del vuoto. 3. Rilevamento dell'elio sotto vuoto: una volta che l'evacuazione della camera di mantenimento del vuoto raggiunge lo stress di rilevamento perdite impostato e allo stesso tempo continua a terminare l'evacuazione della parte di controllo all'interno della camera di mantenimento, la macchina rileva il segno di elio all'interno del rilevamento contenitore e sopprime questo segno per assolutamente nulla. Quindi caricare la parte di prova con gas elio 4.0Mpa (modificabile verso il basso). Una volta che la sollecitazione del gas elio all'interno della parte da controllare raggiunge il valore impostato, il rilevatore di perdite rileverà la perdita della parte da controllare. Quando il rilevatore di perdite individua un segno di elio che supera il valore impostato, ciò significa che c'è una piccola perdita all'interno della parte di controllo all'interno della camera di contenimento e il sistema emetterà un sistema di allarme perdite. Il proprietario preme l'opzione di verifica e anche la camera di mantenimento del vuoto verrà automaticamente aperta subito dopo essere stata semplicemente caricata con il clima. Dopo che il proprietario ha separato il connettore rapido dalla parte di controllo, la parte di prova può essere rimossa e designata di conseguenza. Quando il rilevatore di perdite non riesce a trovare un segno di elio che supera il valore impostato, ciò significa che la parte di controllo rilevata non ha perdite. Il programma invia un segnale che va dal rilevamento e attiva automaticamente il metodo di riabilitazione dell'elio nella parte di controllo. 4. Riabilitazione dell'elio: dopo che la valutazione è stata completata, l'elio all'interno della parte di controllo viene rimandato all'acquario di elio a bassissimo stress attraverso l'armonia automatica dello stress. Una volta che la sollecitazione dell'elio all'interno della parte di ritegno scende a quella atmosferica, la macchina funziona con una pompa a vuoto per recuperare l'elio rimanente all'interno della parte di ritegno. Una volta che lo stress all'interno della parte di controllo scende al valore impostato, il processo di recupero dell'elio è completato. Durante il recupero dell'elio, la macchina riempie l'acquario sottovuoto di ambiente. Una volta che lo stress del contenitore sottovuoto sale allo stress atmosferico e anche il processo di recupero dell'elio della parte di controllo all'interno della camera di contenimento continua a essere terminato, l'ingresso della camera di contenimento del vuoto viene automaticamente aperto e anche il metodo di rilevamento è completato.

Test in nebbia salina è ampiamente utilizzato in molte industrie manifatturiere. Ad esempio, nell'industria automobilistica, il potere batteria, l'assemblaggio e le parti di automobili devono resistere alla corrosione da nebbia salina. Pertanto, le fabbriche che producono tali prodotti devono eseguire il test in nebbia salina per assicurarsi che il prodotto raggiunga la qualifica. Il prova in nebbia salina viene normalmente eseguito da una macchina di prova. Esistono molti tipi di macchine che possono eseguire il test di nebbia salina. Uno di questi si chiama laboratorio di nebbia salina alternata. Può simulare il clima marino e valutare la nebbia salina resistenza alla corrosione di campione e il loro strato protettivo. Il laboratorio in nebbia salina alternata è rispettato ISO12405-3:2014. Ci saranno tre fasi del processo di test:UN. Spruzzerà nebbia salina da 15 ℃ a + 35 ℃ per 2 ore. B. Quindi, quando la temperatura raggiunge (40 ± 2) ℃ e l'umidità relativa raggiunge (93 ± 3)%, posizionare il campione per 20-22 ore.C. Successivamente, quando la temperatura raggiunge (23 ± 2) ℃ e l'umidità relativa è compresa tra il 45% e il 55%, posizionare il campione per 3 giorni.La fase A e la fase B sono un ciclo, ripetendo 4 cicli e quindi procedono con la fase C per formare un ciclo di test e completando 4 cicli di test al test.

Normalmente quando si fa prova di resistenza all'acqua con una macchina, una macchina potrebbe fare solo uno o due test, come IPX1 solo o IPX5 e IPX6 allo stesso tempo, ma ecco un sistema in grado di gestire il test di resistenza all'acqua da IPX1 a IPX8. Il programma di test resistente all'acqua IPX1-8 è costituito da apparecchiature di valutazione della pioggia gocciolante dall'alto verso il basso, tester di tubi oscillanti per IPX3 e IPX4, applicare l'ugello, l'ugello a getto portatile, l'acqua normale intelligente fornisce e gestisce il programma, il normale tester di tenuta all'acqua IPX8 e la fase di rotazione inclinabile.

In questi giorni veicoli elettrici stanno diventando popolari tra le persone. La parte più importante del auto elettrica è la sua batteria. Pertanto la sicurezza della batteria deve essere garantita. Ci sono diversi test per la batteria. Uno di questi è il prova di tenuta. La macchina per questo test si chiama Tightness Testing of Automotive Energy Storage Batteries. Questa apparecchiatura è un sensore di elio per la batteria dell'involucro in acciaio che segue il foro del colpo è coperto e saldato. Include principalmente operazioni tra cui controllo della batteria, alimentazione, evacuazione, imbottitura di elio, esame di elio e scarico. Il segno dell'elio nella cavità di riconoscimento del problema viene rilevato con il sensore del problema dell'elio, che può valutare la perdita del pezzo in modo rapido e accurato ricco di accuratezza e precisione.

Alcuni prodotti elettrotecnici sono necessari per essere testati se possono resistere ad alta e bassa temperatura alternata a una certa umidità prima di essere venduti. È un tipo di prova ambientale. Quindi un'apparecchiatura di prova di calore umido alternato ad alta e bassa temperatura, che è una specie di camera climatica o camera ambientale, è necessario.Il raffreddamento, le basse temperature, le temperature costanti e la temperatura umida dei prodotti offrono la capacità di raffreddamento necessaria. Sulla base delle distinte dichiarazioni di prova dei prodotti, il metodo di refrigerazione imparerà automaticamente a fornire capacità di raffreddamento per il relativo metodo di prova, per essere in grado di abbinare la funzionalità crawl dei prodotti.